美高梅6s娱乐:九大措施提升TPM设备管理水平

原标题:我国TPM管理的不足之处有哪些

原标题:九大措施提升TPM设备管理水平

如今,众多企业为了提高生产效率,减少浪费,纷纷推行TPM设备管理。企业呢,也收到了良好的效果,但是有很大一部分企业在实施的过程中半途而废。让TPM实施计划夭折,费时费力,这其中和员工的心态有很大的关系。接下来,TPM咨询公司就列出企业在推行TPM设备管理时的不足之处:

TPM管理是企业设备管理的重点,生产效率的提升与设备状况的好坏有着必然的联系,TPM管理能够有效改善设备管理状况,加强TPM设备管理,能够促进企业的可持续发展。为此,TPM管理咨询专家提出以下九大措施以提升设备TPM管理水平。

一、不想干

一、TPM管理强调抓好人才培训,提高职工的技术素质

设备维修的复杂性使很多企业没有好的激励办法,人员多处于干“良心活”。能干的累死,收入却差不多,于是,慢慢能干的也不干了。对技术工种的激励就必须把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会努力,这里一个前提就是每个人责任清晰,目标明确。

人到任何时候都是起决定作用的因素,所以首先要提高职工的技术素质。企业在进行设备配套购置和大修的同时,应注重人员培训。要提高设备的有效作业率,就必须提高操作人员和维修人员的技术水平,除了调动现有技术人员的积极性外,还应每月安排两次职工业务学习,学操作规程、基本工作原理;利用新设备到厂安装调试的机会,请厂家技术人员对职工进行现场教学,传授操作要点;选用素质高的人员到设备生产厂家去学习;选用必要的机电维修工、操作工深造,使身怀绝技的修理工和操作工工通过理论学习,不仅可以更加熟练地操作、修理,而且在技术革新中也能发挥重要作用。

二、不愿学

二、TPM管理强调加强设备润滑管理,减少设备故障

管理设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。这一方面与绩效激励的导向有关,没有营造一种水平高的收入高的机制;另一方面与日常的培训有关。设备维修不可能整天进行理论培训,但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析还是一个很好的教材,配合以定期的技能比武,设障考试等会有不错的效果。

设备润滑管理是企业设备维修管理工作的重要组成部分,是“三级保养”的重要内容(由于本人认为它重要,就从下面的“三级保养”中单列出来),设备缺油或油脂变质,会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能,据有关人士粗略统计,工业企业中60%左右的设备故障、机件磨损、停机都是因润滑不良造成的,因此,应重视润滑管理。

三、不抓保养

设备管理部门应设专职或兼职润滑管理员,负责全厂的设备润滑工作;车间设备主任和设备管理员全面负责本车间的润滑工作,制定设备润滑卡片和图表,并根据润滑卡片及图表,监督和检查润滑工作;各车间要设专职润滑工,认真做好设备润滑的“五定”(即定点、定质、定量、定时、定人)工作,并做好润滑记录。不仅如此,在润滑管理中,“它山之石可以攻玉”,应借鉴兄弟企业好的经验,建立润滑站,润滑管理一条龙,通俗地说一杆子插到底,即设备润滑管理员管理润滑站、负责全厂的设备润滑、负责油料采购、保证进油质量(购进油应具备化验及合格证)、对润滑故障负责。

很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振等,而这些操作工最容易发现,所以倡导全员参与的隐患报告十分重要,它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大量的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。所以,全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。

实行润滑管理一条龙,可以避免出了润滑事故,设备科、车间互相扯皮。对于润滑油的化验,建议投资建一个实验室,厂领导如果考虑到相对用量少、不经济,可以到石油公司去化验,但变压器用油应由供电部门化验。润滑油要实行“三过滤”(即入库过滤、发放过滤、加油过滤)。各分厂回收的废旧油,集中交厂润滑站处理再用。润滑管理也应动态监测或利用先进的测试仪器,如红外线手持式测温仪等,及时发现电机和轴承等机件的内部温度,将润滑故障消灭在萌芽状态。

四、不抓落地

三、TPM管理强调强化设备的“三级保养”制度

美高梅6s娱乐,大家都在寻求先进企业的管理模式,到处参加各类培训,今天这个理念,明天那个模式,其实看看都差不多。点检我们也在搞,班前会也天天开,三不放过次次报,为什么我们与别人差距那么大呢?关键在于落实!我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样,但仔细一看,根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作,做完就做完了,仪表明显的报警没人管没人问,这就是差距。其实,管理不需要复杂,关键在落实!

要始终把设备保养工作看成是设备管理的基础。一是“时间到位”,至少坚持每班半小时的例保,每周4小时的周保和每月8小时的月保工作。二是“人员到位”,设备保养期间要求机台人员、技术员、修理工和职能部门(设备科)组织的检查人员全部到位。三是“项目到位”,制定例保、周保、月保的详细项目、内容和要求,保养人员按项目和内容逐项保养,经车间和厂里的两级检查,不合格的返工;保养较差的车间和机台,在厂里调度会上通报批评,并扣罚相应的奖金;逐步养成职工良好的设备保养习惯。

五、不分重点

四、TPM管理强调加强计划检修和预防维修

一次培训课后,一个设备部长找到我,讲他们企业以前没有专门的设备部,设备管理很乱,他上台后面对“千疮百孔”,全方位实施管理改革,结果遭到了空前的危机,甚至有的维修工都要动手。类似的境况许多人可能都会遇到,怎么面对?不分重点的“全面推进”显然是不行的,就像久病的病人多种症状其实就是一个病因,要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定,其他一些不关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后,会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。

在计划方面:每年停产15~20天对设备进行中修,每个车间每月停一台机进行轮修。对各机型设备制定中修计划,中修前1~2个月,对设备状况进行摸底,确定维修项目,准备备品配件;维修结束后,设备科协同有关部门对维修项目逐项检查验收。对于运行状况较差的设备,送到生产厂大修,以保证设备的性能和精度。在预防维修方面;部分车间应推行第三班维修制,每天根据设备运行情况和点检结果,由第三班维修人员进行维修处理,做到维修有计划,故障不过夜。积极推行组件维修,对一些维修难度较大、时间较长、故障率较高的部件,多备一套组件,一旦出现故障就更换整个组件,以缩短维修时间,或定期更换故障多发组件。

六、不做预案

通过对设备的计划检修和预防维修,可以保证设备的性能和精度,降低故障率,提高完好率和有效作业率。

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注